基础334工程｜苦练“基本功” “碳”寻绿色发展

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  水泥公司坚决贯彻落实国家“双碳”目标任务，扎实推进能耗双控工作，在技术革新、节能减排方面狠下功夫，通过电机改造、分级燃烧技术改造、低氮燃烧器应用、窑头密封技术改造、高温风机空压机系统升级等方式，极大降低了企业的能源消耗指标和排放指标，其中颗粒物、氮氧化物、二氧化硫排放浓度均优于国家排放标准。

  近年来，为实现绿色节能生产目标，该公司开展了烧成系统热效率提升技术探讨研究，通过引入高效节能离心式风机、高温风机及空压机、窑头密封等装备和技术，形成熟料烧成高效节能生产技术装备体系，水泥生产线运行更稳定，预热器换热效率逐步提升，实现了降本增效。

  与此同时，水泥公司还在所属窑线企业引入先进的水泥纯低温余热发电技术，全部配套建设纯低温余热发电站，装机容量10.6万千瓦。截止2021年，年发电约4.9亿度，每年节约标煤6万吨，减少二氧化碳排放16.5万吨。

  一系列技术革新为公司能够带来了实实在在的效益。经过2015年至2021年的系统性改造，水泥公司同等熟料产量下的二氧化碳排放量已比2015年减少约126万吨；生产1吨熟料，煤耗下降了13.4%，电耗下降了8.6%。

  为积极贯彻国家关于资源节约和环境保护等方面的政策，过去十年间，水泥公司主动淘汰落后产能，关停并拆除所属10条熟料生产线万吨落后产能，成为湖北省水泥行业去产能最多的企业，同时通过减量产能置换的方式，相继在钟祥市、当阳市、松滋市投资建设3条新型干法水泥生产线，与同产能生产线%，各项能源指标明显降低，为天更蓝、山更绿、水更清、生态环境更美好贡献央企力量。

  该公司组建专项课题攻关小组，以新技术、新设备应用改造为方向，致力于通过设备升级改造根治‘老大难’问题。在第二代新型干法水泥生产技术基础上，不断开展工艺优化与装备升级，持续降低生产能耗，形成了系统的水泥生产节能装备与控制技术。所属窑线企业均应用了立磨锁风系统，解决了生料立磨回转卸料器易堵塞、漏风等缺陷，吨生料电耗降低0.5-2.5kW·h；所属企业循环风机、高温风机、排风机等大功率风机大多替换为高效节能风机，风机功率下降250-450kW，风机效率达到80%以上，节电率30%左右；并应用了分级燃烧、高效燃烧器、四代篦冷机等技术和设备，通过优化工艺操作，提高燃料燃烧效率，减少系统漏风，稳定回转窑热工制度，熟料标准煤耗连续下降。目前水泥公司熟料标煤耗、熟料综合电耗、水泥综合电耗均达到行业先进水平。

  为加快实现“双碳”目标，水泥公司结合湖北省2022年生态环境工作要点，采取了一系列“赋绿增能”措施，在做大做强优势主业的同时依托现有生产线，积极探索水泥窑协同处置城市生活垃圾业务，助力解决“垃圾围城”问题。

  该公司充分的利用自身区位和产业优势，着手研究长远发展，进军水泥窑协同处置固态废料业务。该公司先后在老河口、松滋、宜城、当阳投资建成了4个水泥窑协同处置生活垃圾示范线万吨以上，相较于传统的生活垃圾填埋工艺，年均可减少二氧化碳排放近40万吨。“减量化、资源化、无害化”的生活垃圾处置效果，使水泥窑成为了城镇基础环保设施的一部分，同城镇携手同行、绿色发展。

  此外，在各种天然资源紧张的大环境下，该公司积极寻求对工业固废的充分的利用，开展了磷石膏、磷渣、钢渣、电炉渣、粉煤灰等大宗固废的综合利用，年消耗固体废弃物达95万吨以上。

  水泥行业作为制造业中主要的二氧化碳排放源之一，碳排放量约占全国总量的13%。在碳达峰碳中和背景下，水泥行业碳减排已成必然趋势。因此，水泥公司着力打造新兴业务的“桥头堡”，加快绿色低碳技术创新，推动原燃料替代成为当前水泥企业从源头控制、碳减排的重要方式之一。

  水泥公司在所属企业全方面推进光伏发电项目，提升生产线能源自给能力；加大生活垃圾RDF、各类工业边角料、生物质燃料等用量，提高煤炭等化石燃料替代率，着力推进企业由高能耗、高污染的传统行业向清洁高效的现代行业转变。下一步，该公司将持续探寻以生活垃圾、生物质、大件垃圾、园林废物、废旧轮胎等具有热值的普通工业固态废料作为替代燃料的原料，全力以赴点燃绿色“引擎”，加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系，把生态价值转化为经济价值、生态优势转化为经济优势，领跑水泥行业“双碳”发展新赛道。

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